注塑模具的结构办法和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和出产功率。注塑模具出产和塑料制品出产实践中常见，常出现的一些模具缺点及其首要原因分析打扫如下。

1、浇口脱料困难。在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹危害。此外，操作者有必要用铜棒从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严峻影响出产功率。这种缺点首要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是资料太软，运用一段时间后锥孔小端变形或危害，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量选用标准件，如需自行加工，也应克己或购买专用较刀。锥孔需经过研磨至R0.4以上。此外，有必要设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

2、导柱危害。导柱在模具中首要起导向效果，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导往作为受力件或定位件用。在以下几种情况下，打针时动，定模将产生巨大的侧向偏移力:

(1)塑件壁厚要求不均匀时，料流经过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;

(2)塑件旁边面不对称，如阶梯形分型面的模具,相对的两旁边面所受的反压力不相等。

3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动、定模偏移。在上述几种情况下，打针时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱外表拉毛，危害，严峻时导柱弯曲或堵截，甚至无法开模。为了处理以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，7简洁有效的是选用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是选用动，定模对准位置央紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度差错Z小。此外，导柱及导套的热处理硬度有必要到达规划要求。

4、动模板弯曲。模具在打针时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在5600～ 10C公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题，往往改动原规划尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，因为两边座跨距大，构成打针时模板下弯。故动模板有必要选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，进步承载能力。

5、顶杆弯曲，断裂或者漏料。克己的顶杆质量较好，便是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的空地假设太大，则出现漏料，但假设空地太小，在打针时因为模温升高，顶杆胀大而卡死。更风险的是，有时顶杆被顶出一般间隔就顶不动而折断，成果不才一次合模时这段显露的顶杆不能复位而撞杯凹模。为了处理这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保存10~15毫米的协作段，中心部分磨小.2毫米。全部顶杆在装配后，都有必要严厉检查起协作空地，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出安排能进退自如。

6、冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和出产功率，如冷却不良，制品缩短大，或缩短不均匀而出现翘面变形等缺点。另一方面模全体或部分过热,使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的规划，加工以产品形状而定，不要因为模具结构杂乱或加工因难而省去这个系统，特别是大中型模具必定要充分考虑冷却问题。

7、定距拉紧安排失灵。摆钩，搭扣之类的定距拉紧安排一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类安排在模具的两旁边面成对设置，其动作要求有必要同步，即合模一同搭扣，开模到必定位置一同脱钩。一旦失掉同步，势必构成被拉模具的模板倾斜而损坏，这些安排的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，安排寿数较短，尽量防止使用，能够改用其他安排。在抽心力比较小的情况下可采用绷簧推出定模的办法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模撤离时型芯滑动，先完结抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯安排损坏。这种安排较常出现的缺点大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题,

斜销倾角A大，利益是能够在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为必定值时，在抽芯过程中斜销遭到的弯曲力P=F(COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。一同，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，然后增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易构成滑动不顺，导槽磨损。根据经历，倾角A不该大于25

8、有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后显露导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都简略构成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯损坏。根据经历，滑块完结抽芯动作后，留在滑槽内的长度不该小于导槽全长的2/3.

9、在规划制造模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，既能满足制品要求，在模具结构上又Z简便可靠，易于加工，使造价低，这才是Z完美的模具.